恒温恒湿试验箱系统化清洁维护技术规范

在现代制造业的生产现场，恒温恒湿试验箱作为环境可靠性测试的关键基础设施，其外观洁净度与内部卫生状态直接反映着企业的现场管理水平。尽管6S现场管理体系已在我国工业企业广泛推行，但仍可频繁观察到投入使用不足半年的试验箱箱体表面布满油污、粉尘积聚，甚至配电柜门缝隙处残存金属碎屑的现象。此类清洁疏漏不仅影响设备散热效率与电气安全，更可能导致试验数据失真、样品交叉污染等严重质量问题。
 

一、制冷系统核心部件的精细保洁工艺

制冷循环系统作为试验箱的"心脏单元"，其热交换效率直接决定温湿度控制的精准性与响应速度。冷凝器作为该系统的关键换热部件，长期暴露于车间环境中，其铝制翅片间隙极易积聚纤维性粉尘与油性颗粒物。当灰尘堵塞率达到换热面积的30%时，将引发高压侧压力异常升高，触发压缩机过载保护装置误报警，同时造成制冷量衰减15%-25%。

专业清洁作业应遵循以下规程：首先切断主电源并悬挂"正在检修"警示标识，待冷凝器表面温度降至环境温度后，采用0.3-0.5MPa压力的干燥压缩空气沿翅片垂直方向进行吹扫，气压过高会导致翅片倒伏变形。对于顽固性油污，应选用中性清洗剂（pH值6.5-7.5）配合软质毛刷进行定向刷洗，严禁使用钢丝球等硬质工具。清洁完成后须用便携式风速仪检测各区域风阻是否均匀，确保热交换通道完全畅通。此项维护周期应根据车间洁净度等级动态调整，一般建议每季度执行一次深度清洁。
 

二、设备停用期间的防护性维护程序

当试验任务间歇导致设备长期停用时，必须执行标准化的防护保养流程。试验结束后应立即启动排水程序：打开工作室底部排水阀，将试验用水完全排空，同时拆下加湿器进水软管，利用压缩空气将管路余水吹净。随后采用无纺布蘸取75%医用酒精对工作室内壁进行擦拭，重点清除角落处的霉斑与水垢沉积物。清洁完毕后启动设备烘干功能，设置60℃空载运行2小时，确保箱内相对湿度降至20%RH以下。

若省略此流程，残留水分将在密闭空间内滋生嗜肺军团菌等致病微生物，不锈钢内胆表面亦会产生点状锈蚀。在梅雨季节，未彻底干燥的工作室可能凝聚大量水珠，重新启动时引发电气绝缘性能下降，造成加热管短路或传感器信号漂移。
 

三、箱体外部及配电系统的分级清洁标准

试验箱体外壳多采用冷轧钢板喷塑工艺，配电室则为独立密封结构，二者清洁要求存在显著差异。箱体外部清洁应配制浓度为2%-3%的中性洗涤剂溶液，用柔软棉布由上至下順向擦洗，对顽固污渍可延长浸润时间至5分钟。必须明确禁止高压水枪直接冲洗，因控制面板密封等级多为IP54，高压水流可能渗入内部导致触摸屏失灵或断路器跳闸。

配电室清洁属带电作业范畴，须由持证电工操作。先使用防静电毛刷清除接触器、继电器表面的导电粉尘，再用干燥洁净的压缩空气吹扫PLC模块与变频器散热通道。清洁过程中严禁触碰任何接线端子，避免引发控制信号异常。此项工作建议每半年结合预防性维护保养计划同步实施。
 

四、加湿器模块的微生物控制策略

加湿器作为湿负荷发生装置，其水质管理直接影响湿度控制精度与卫生安全指标。试验用水若长期不更换，水中钙镁离子浓度将升高至200mg/L以上，在加热管表面形成1-3mm厚的水垢层，导致热传导效率降低40%并加剧管材腐蚀。同时，25-35℃的温湿环境为细菌繁殖提供了理想条件，菌落总数可能超标百倍。

因此，必须建立强制性的月度换水制度：排空储水箱后，用食品级柠檬酸溶液（浓度5%）浸泡加热管30分钟以溶解水垢，再用软毛刷清洁加湿水盘底部的沉积物。重新注水前须检测水的电导率，确保其小于10μS/cm。对于连续进行生物制品测试的设备，建议每周换水并加装紫外线杀菌装置，防止微生物气溶胶污染样品。
 

五、湿球测试装置的周期性更换机制

湿球纱布作为湿度传感器的关键耗材，其物理状态直接决定相对湿度测量的准确度。纱布在使用过程中因水质硬度与空气中硫化物作用，纤维会逐渐钙化变硬，毛细吸水能力下降50%以上，导致湿球温度示值偏差达2-3℃，最终使湿度显示误差超过5%RH。根据JJF 1101-2019《环境试验设备温度、湿度校准规范》要求，建议每三个月更换一次测试布。

更换作业需注意：拆下旧纱布后，应使用细砂纸轻轻打磨湿球铂电阻传感器表面氧化层，然后用蒸馏水冲洗测试体水槽，清除藻类与矿物质沉积。新纱布必须完全包裹传感器探头，并确保长度超出水槽边缘5cm以上，保证足够吸水能力。更换后需进行两点湿度校准（通常在25℃/50%RH与85%RH条件下），验证测量准确性。
 

六、系统化清洁管理体系的构建

为确保上述清洁措施有效落地，企业应建立文件化的《恒温恒湿试验箱清洁操作规程》，明确各部件清洁责任人、执行频次、验收标准与记录表单。将清洁工作纳入班组日常点检与车间周度检查体系，采用可视化看板公示清洁状态。同时，配置专用清洁工具车，内含不同颜色标识的擦拭布、专用清洗剂及防护用具，避免交叉污染。
 

通过实施标准化清洁维护，不仅能维持设备外观整洁如新，更重要的是可降低设备故障率30%以上，延长核心部件使用寿命2-3年，确保试验数据的可追溯性与重现性。整洁有序的设备环境亦能提升员工的工作满意度与质量意识，为打造标杆级生产现场奠定坚实基础。