恒温恒湿试验箱安装全案指南：从前期勘察到计

恒温恒湿试验箱的安装质量，直接决定了后续运行的稳定性、数据的可信度以及设备的全生命周期成本。许多用户在验收阶段只关注外观完好与温湿度达标，却忽视了安装环节对长期可靠性的深远影响。以工程视角系统梳理安装全过程中的关键控制点，供实验室建设、设备管理及第三方监理参考。
 

一、前期勘察：把风险挡在卸货之前

搬运通道测算

测量电梯轿厢、走廊转角、门框的最小净空，并预留≥10 cm安全余量。若采用吊装，应复核楼板动载系数，必要时铺设厚度≥18 mm的钢板分散集中载荷。
 

环境基准确认

根据GB/T 2424.1-2015，实验室温度应控制在（20±5）℃，相对湿度45 %RH～75 %RH，且24 h波动幅度不超过±2 ℃、±5 %RH。若现场为新建厂房，须提前48 h开启空调系统，确认热惯性稳定后再进场。
 

电网与接地抽检

用钳形表实测电压偏移，单相220 V允差±5 %，三相380 V允差±7 %；PE线电阻须＜0.1 Ω。若电网谐波THD＞5 %，应增配隔离变压器，避免压缩机变频模块误报警。
 

二、搬运与就位：振动是精密传感器的第一杀手

装卸方式

采用“气垫搬运车+聚氨酯轮”组合，地面坡度≤3 ‰；禁止叉臂直接顶升底框，防止钣金变形导致绝热层开裂。
 

倾斜控制

制冷系统压缩机在运输中已充注润滑油，整机倾斜角不得＞15°；若必须爬楼，应使用“阶梯式”搬运平台，每级台阶同步升降，避免单向倾斜。
 

减振措施

设备定位后，在底脚与地坪之间加装SBR橡胶减振垫（硬度65±5 Shore A），厚度10 mm，压缩量控制在2 mm以内，可削减≥85 %的低频振动。
 

三、基础与空间：散热边界决定能效上限

水平度校准

使用0.5 mm/m水平仪交叉检测，前后左右误差≤1 mm；若超差，用“环氧砂浆+可调螺栓”二次找平，杜绝因倾斜导致冷凝水积聚、风机轴承偏磨。
 

散热通道

风冷型机组后板距墙≥60 cm，顶部距天花板≥100 cm；水冷型机组需预留管壳式冷凝器抽管长度+50 cm检修距离。两侧墙若设有通风百叶，过风面积应≥冷凝器迎风面积的1.5倍。
 

热岛隔离

多台设备并排时，中心距≥1.2 m，并在顶部加装“∏”形不锈钢导流罩，防止热回风短路造成压缩机高压报警。
 

四、管路施工：水、电、气三路一次成优

加湿用水

采用RO二级纯水，电导率≤2 μS·cm⁻¹，每月更换并清洗水箱；若现场水质硬度＞100 mg·L⁻¹，须在进水端加硅磷晶阻垢器，杜绝电热管结垢爆裂。
 

排水设计

设备溢流口与实验室地漏之间设置P型存水弯，水封高度≥50 mm，坡度≥1 %；同时并联一条φ25 mm的冷凝水专用管，避免负压抽吸导致排水倒灌。
 

电气配线

主电缆采用低烟无卤B1级阻燃屏蔽电缆，穿φ32 mm镀锌金属软管；控制线与动力线分槽敷设，交叉处成90°，降低变频器载波干扰。
 

真空保压

制冷铜管焊接后，用R404A专用电子真空泵抽至≤100 Pa，保压24 h，压升≤30 Pa为合格；若采用传统压力保压，氮气压力1.8 MPa，稳压12 h无渗漏即可。
 

五、调试与验收：数据留痕，责任可追溯

空载验证

在25 ℃、60 %RH工况下连续运行4 h，压缩机启停周期≥15 min，箱内9点温度偏差≤±0.5 ℃，湿度偏差≤±2 %RH；记录数据自动生成PDF报告，加密存档。
 

负载验证

放置50 %容积的铝制模拟负载，设定-40 ℃↔+85 ℃、5 %RH↔95 %RH循环3次，恢复时间符合IEC 60068-3-5要求：温度变化率≤1 ℃·min⁻¹，湿度变化率≤3 %RH·min⁻¹。
 

计量溯源

委托CNAS认可实验室现场校准，传感器布点按JJF 1101-2019，出具的不确定度U（k=2）≤0.1 ℃、1 %RH；校准证书编号录入设备终身档案，便于下一次复检追踪。
 

六、交付培训：把“人”的变量降到最低

操作SOP

将设备启动、急停、日常维护、报警处置四步流程制成防水膜贴，张贴于门侧；关键步骤配二维码，扫码即可观看原厂30 s短视频。
 

维保周期

提供“1+4”维保清单：1份年度维保计划，4份季度巡检表，涵盖过滤器更换、加湿器阳极棒检查、压缩机振动值测试等12项指标，用户签字确认后回传厂家CRM系统。
 

备件箱

随机赠送易损件箱（含湿球纱布2卷、硅胶门封条1套、保险丝5只、R404A冷媒1罐），减少因微小故障导致的停机等待。

 

恒温恒湿试验箱的安装并非简单的“搬就位、接电源”，而是一项涵盖土木、暖通、电气、计量多学科的系统工程。只有将标准条款转化为现场可量化的控制点，并借助数字化工具实现全过程记录，才能真正做到“安装零缺陷、交付即达标”，为后续10～15年的高可靠运行奠定坚实基础。